팀이 모든 SKU를 동일하게 다루면 재고 관리는 금방 버거워집니다. 고가치 고회전 품목이 거의 움직이지 않는 저영향 품목과 같은 작업 목록에 섞이기 때문입니다. ABC 재고 분석은 어디에 집중해야 가장 큰 성과가 나는지 보여줍니다.
핵심은 단순합니다. SKU의 일부가 대부분의 소비 가치를 만듭니다. 이는 운영과 품질 관리에서 널리 쓰이는 파레토 원칙과 맞닿아 있습니다. A, B, C 등급이 명확해지면 주기 실사, 보충, 구매 의사결정이 더 빠르고 일관되게 이루어집니다.
ABC 분석은 C 품목을 무시하자는 방법이 아닙니다. 비즈니스 리스크에 맞춰 관리 노력을 배분하자는 방법입니다.
ABC 재고 분석의 실제 의미
ABC 분석은 SKU를 연간 소비 가치 기준으로 순위를 매깁니다. 보통 연간 수요 x 단가로 계산합니다. 그다음 세 가지 등급으로 묶어 실사와 계획 노력을 비례 배분합니다.
보통 SKU의 10-20%가 연간 가치의 70-80%를 차지합니다. 이 구간의 재고 오류는 매출, 서비스 수준, 현금흐름에 빠르게 타격을 줍니다.
대체로 SKU의 20-30%, 연간 가치의 15-25% 수준입니다. 체계적 관리가 필요하지만 매일 집중할 필요는 없습니다.
일반적으로 SKU의 50-70%를 차지하지만 연간 가치는 5-10% 정도입니다. 기준은 필요하지만 실사 빈도는 낮고 검토는 단순해도 됩니다.
이 비율을 절대 규칙으로 보지 마세요. 시작 범위일 뿐입니다. 상품 구성, 계절성, 마진 구조에 따라 분할은 달라집니다.
ABC가 실제 운영에서 통하는 이유
- 부족한 시간을 보호: 재무 리스크가 큰 SKU에 실사와 검토 노력을 더 배정할 수 있습니다.
- 실사 전략 개선: A는 주간, C는 변동성에 따라 월간 또는 분기별로 설정할 수 있습니다.
- 보충 정밀도 향상: A에는 더 엄격한 재주문 통제, C에는 가벼운 통제를 적용할 수 있습니다.
- 공급업체 집중 지원: 조달은 먼저 A 품목 공급업체의 리드타임 안정성에 집중할 수 있습니다.
- 회의 잡음 감소: 2,000개 SKU를 똑같이 논의하지 않고 중요한 소수부터 점검할 수 있습니다.
APICS 가이드와 일반적인 창고 운영 관행은 모두 균등 통제가 아닌 선택적 통제를 강조합니다. 가치 집중이 높은 곳일수록 관리 강도도 높아야 합니다.
작은 예제로 보는 단계별 계산
스프레드시트에서 다음 순서로 진행하세요. 시작에 필요한 것은 SKU, 연간 수요, 단가뿐입니다.
- 연간 수요와 평균 단가가 포함된 SKU 목록을 추출합니다.
- 각 SKU의 연간 소비 가치를 계산합니다: 수요 x 단가.
- 연간 소비 가치가 높은 순서로 SKU를 정렬합니다.
- 정렬된 목록에서 누적 가치 비율을 계산합니다.
- 정의한 임계값(예: 누적 80%, 95%)으로 A/B/C를 할당합니다.
- 등급 확정 전, 운영 관점으로 이상치를 검토합니다.
미니 예시
10개 SKU의 연간 소비 가치 합계가 500,000달러라고 가정합시다. 정렬 후 상위 2개 SKU가 390,000달러(78%), 다음 3개가 85,000달러(17%), 마지막 5개가 25,000달러(5%)를 차지했습니다. 이 경우 처음 2개는 A, 다음 3개는 B, 나머지 5개는 C입니다.
분류의 목적은 집중입니다. 완벽한 수학 모델이 아니라 관리 지도를 만드는 것입니다.
운영 계획 베스트 프랙티스
계산 후 ABC 등급을 활용하는 방법
A는 주간, B는 월간, C는 분기별로 시작하세요. 이후 관찰된 차이율에 따라 조정합니다. 전체 주기 프레임워크는 주기 실사 일정 가이드를 참고하세요.
A 품목은 재주문점 기준을 더 엄격하게 하고 검토 주기를 짧게 둡니다. 서비스 리스크가 낮은 C 품목은 단순한 최소-최대 규칙을 사용할 수 있습니다.
A 품목을 이동이 빠르고 세기 쉬운 위치에 두면 이동 시간과 피킹 오류를 줄일 수 있습니다. 공간이 부족하면 C 품목을 보조 위치로 옮기세요.
품절이 발생하면 먼저 A 품목에 문제가 집중되는지 확인하세요. 가장 영향이 큰 계획 또는 입고 약점을 빠르게 드러낼 수 있습니다.
ABC를 단독으로 쓰면 실패하는 지점
ABC는 강력하지만 한 가지 축만으로 모든 품목을 설명할 수는 없습니다. 저가 품목 중에도 운영상 매우 중요한 것이 있고, 고가 품목 중에도 회전이 느린 것이 있습니다.
- 핵심 예비품 문제: 저렴한 가스켓 하나가 생산을 멈출 수 있습니다. 중요도 플래그를 추가해 과소 통제를 막으세요.
- 마진 사각지대: 매출 가치만 보면 저마진 제품이 가려질 수 있습니다. 가능하면 공헌이익도 함께 보세요.
- 계절성 이동: 성수기에는 SKU가 C에서 A로 이동할 수 있습니다. 분기별, 변동이 큰 카테고리는 월별로 재분류하세요.
- 데이터 품질 리스크: 단가 오류나 오래된 수요 데이터는 오분류를 만듭니다. 결과를 믿기 전에 원천 데이터를 점검하세요.
- 과잉 설계: 기본 입고 및 실사 규율을 잡기 전에 복잡한 모델부터 만드는 경우가 있습니다. 먼저 단순하게 시작하세요.
ABC 도입 후에도 차이가 높다면 입고, 적치, 피킹 프로세스의 붕괴를 점검하세요. 근본 원인 파악에는 inventory variance guide가 도움이 됩니다.
월요일 아침에 시작하는 실전 론치 계획
1주일 안에 ABC 분석 시작하기
- Day 1 - 데이터 추출:SKU별 최근 12개월 수요와 평균 단가를 추출합니다.
- Day 2 - 1차 분류:연간 가치를 계산하고 임시 A/B/C를 지정합니다.
- Day 3 - 부서 합동 검토:창고, 구매, 재무와 함께 이상치를 검증합니다.
- Day 4 - 정책 매핑:등급별 실사 빈도와 보충 규칙을 연결합니다.
- Day 5 - 팀 브리핑:다음 주 변경사항을 실사 담당자와 기획 담당자에게 교육합니다.
- Day 6 - 파일럿 시작:한 구역 또는 한 카테고리에서 먼저 적용합니다.
- Day 7 - 기준선 측정:IRA, 조정률, 품절률을 등급별로 추적합니다.
최종 정리
ABC 재고 분석이 효과적인 이유는 팀이 우선순위를 명확히 하게 해주기 때문입니다. 모든 SKU에 같은 통제를 적용하는 것은 시간 낭비입니다. 단순한 가치 기반 분류로 시작하고, 명확한 운영 규칙을 붙인 뒤, 고정 주기로 재검토하세요. 한 달 안에 실사 부담은 줄고 의사결정은 더 날카로워질 것입니다.