チームがすべてのSKUを同じように扱うと、在庫管理はすぐに難しくなります。高価値で回転の速い品目が、ほとんど動かない低影響品目と同じ作業リストに埋もれてしまいます。ABC在庫分析は、どこに注力すれば最も大きな成果が出るかを明確にします。
考え方はシンプルです。SKUの一部が、消費価値の大半を生みます。これは業務改善や品質管理で広く使われるパレートの考え方です。A、B、Cの区分が明確になると、循環棚卸、補充、購買判断はより速く一貫したものになります。
ABC分析はC品目を無視するための手法ではありません。ビジネスリスクに合わせて管理工数を配分するための手法です。
ABC在庫分析の本当の意味
ABC分析では、SKUを年間消費金額で順位付けします。一般的な計算は年間需要 x 単価です。その後、品目を3つのクラスに分け、棚卸や計画の工数を比率に応じて配分します。
SKU全体の10-20%程度で、年間価値の70-80%を占めることが多い層です。ここでの在庫誤差は売上、サービス水準、キャッシュフローに直結します。
SKUの20-30%程度で、年間価値の15-25%前後を占める層です。体系的な管理は必要ですが、日次の監視までは不要なことが多いです。
SKUの50-70%を占めても、年間価値は5-10%程度にとどまることが一般的です。基準は必要ですが、棚卸頻度は低く、見直しも簡素で構いません。
これらの比率を絶対ルールと考えないでください。あくまで初期レンジです。商品構成、季節性、利益構造により最適な分割は変わります。
なぜABCが現場で機能するのか
- 限られた時間を守れる: 金融的リスクが大きいSKUに、棚卸と確認工数を集中できます。
- 棚卸戦略が改善される: Aは週次、Cは変動性に応じて月次または四半期など、頻度を合理化できます。
- 補充精度が上がる: Aには厳格な発注管理、Cには軽い管理を適用できます。
- サプライヤー対応が明確になる: 調達はまずA品目の供給安定性に集中できます。
- 会議のノイズが減る: 2,000SKUを同じ重みで議論するのではなく、重要少数から確認できます。
APICSの実務指針や倉庫現場の一般的運用でも、均等管理ではなく重点管理が推奨されています。価値集中が高い領域ほど、管理強度も高くするべきです。
小規模データで行う段階的な計算例
スプレッドシートで次の手順を実行します。必要なのはSKU、年間需要、単価の3項目です。
- SKU一覧を年間需要と平均単価付きで出力する。
- 各SKUの年間消費金額を計算する: 需要 x 単価。
- 年間消費金額の高い順にSKUを並べ替える。
- 上から累積価値比率を計算する。
- 設定した閾値（例: 累積80%、95%）でA/B/Cを割り当てる。
- 最終確定前に、現場観点で外れ値を確認する。
ミニ例
10SKUの年間消費金額合計が500,000ドルだとします。並べ替え後、上位2SKUが390,000ドル（78%）、次の3SKUが85,000ドル（17%）、最後の5SKUが25,000ドル（5%）でした。この場合、最初の2SKUがA、次の3SKUがB、残り5SKUがCです。
分類の目的は集中です。完璧な数理モデルではなく、管理の地図を作ることです。
運用計画のベストプラクティス
計算後にABCクラスを活用する方法
まずはAを週次、Bを月次、Cを四半期で開始します。その後、差異率に応じて調整します。詳細は循環棚卸スケジュールガイドをご覧ください。
A品目は発注点を厳しくし、見直し間隔を短くします。C品目はサービスリスクが低い場合、シンプルな最小-最大管理で十分です。
A品目を移動しやすく数えやすい場所に置くと、移動時間とピッキングミスを減らせます。スペースが限られる場合はC品目を二次ロケーションへ移します。
欠品が発生したら、まずA品目への集中有無を確認します。最大影響を持つ計画・入荷プロセスの弱点を素早く特定できます。
単独運用でABCが機能しない場面
ABCは強力ですが、単一軸だけでは全SKUを十分に説明できません。低価値でも運用上重要な品目があり、高価値でも低回転の品目があります。
- 重要予備品の問題: 安価なガスケットでも生産停止を招くことがあります。重要度フラグを追加し、管理不足を防ぎます。
- 利益率の盲点: 売上価値だけでは低利益商品を見落とします。可能なら貢献利益も評価します。
- 季節変動: ピーク期にCからAへ移るSKUがあります。四半期ごと、変動が大きいカテゴリは月次で再分類します。
- データ品質リスク: 単価や需要データが誤っていると分類も誤ります。結果を使う前に元データを監査します。
- 過度な複雑化: 受入や棚卸の基本規律を整える前に複雑モデルを作るケースがあります。まずはシンプルに始めます。
ABC導入後も差異が高い場合は、受入、格納、ピッキングのプロセス不備を確認してください。根本原因の切り分けにはinventory variance guideが役立ちます。
月曜朝に始める実践ローンチ計画
1週間でABC分析を立ち上げる
- Day 1 - データ抽出:SKUごとの過去12か月需要と平均単価を出力する。
- Day 2 - 初回分類:年間価値を計算し、暫定A/B/Cを割り当てる。
- Day 3 - 部門横断レビュー:倉庫、購買、財務で外れ値を確認する。
- Day 4 - ポリシー設計:クラスごとに棚卸頻度と補充ルールを設定する。
- Day 5 - チーム共有:翌週からの変更点をカウンターとプランナーへ説明する。
- Day 6 - パイロット開始:まず1ゾーンまたは1カテゴリで運用する。
- Day 7 - 基準測定:IRA、調整率、欠品をクラス別に記録する。
最終まとめ
ABC在庫分析が効く理由は、優先順位付けを明確にできるからです。すべてのSKUに同じ管理は不要で、それは時間の浪費です。価値ベースのシンプルな分類から始め、明確な運用ルールを紐づけ、定期的に見直してください。1か月もすれば、棚卸は軽くなり、意思決定はより鋭くなります。