안전 재고 쉽게 이해하기 (과잉 구매 피하기)

모든 재고 관리자는 그 느낌을 알고 있습니다. 만일의 경우를 대비해 몇 주간의 추가 여유 시간을 추가하면 3개월 후 창고는 현금을 묶는 느리게 움직이는 재고로 가득 차게 됩니다. 또는 자본을 확보하기 위해 버퍼를 줄이면 몇 주 안에 베스트셀러가 품절됩니다. 고객은 떠난다. 수익이 감소합니다. 주기가 반복됩니다.

안전 재고는 이러한 긴장감을 해결하기로 되어 있지만 직감이 아닌 데이터로 크기를 측정하는 경우에만 가능합니다. 좋은 소식은 이를 올바르게 수행하기 위해 고급 계획 시스템이 필요하지 않다는 것입니다. 스프레드시트, 몇 가지 입력, 일관된 검토 습관을 통해 대부분의 작업을 수행할 수 있습니다.

실제로 안전 재고란 무엇인가?

안전 재고는 보충 리드 타임 동안 예상 수요 이상으로 보유하는 추가 재고입니다. 이는 한 가지 이유 때문에 존재합니다. 판매 금액과 공급업체가 배송하는 데 걸리는 시간에 대한 불확실성을 흡수하기 위해서입니다. 고정된 비율은 아닙니다. 직감적인 숫자가 아닙니다. 그리고 카탈로그의 모든 SKU가 확실히 동일하지는 않습니다.

재주문 지점 공식은 이를 하나로 묶습니다. 재주문 지점 = 안전 재고 + (평균 일일 판매량 x 평균 리드 타임). 안전 재고는 정상적인 소비에 대한 완충 역할을 합니다. 즉, 수요가 급증하거나 배송이 늦게 도착할 때 보호해 주는 층입니다.

왜 잘못하면 비용이 많이 드는가?

숫자는 엄청납니다. 재고 운반 비용은 일반적으로 보관, 보험, 감가상각 및 묶여 자본을 고려하면 연간 총 재고 가치의 20~30%에 달합니다. 불필요한 안전 재고 1달러당 이를 보유하는 데만 연간 20~30센트의 비용이 듭니다. 반면, 소매업체는 매년 전 세계적으로 재고 부족으로 인해 약 1조 2천억 달러의 손실을 입고 있으며, 온라인 쇼핑객의 69%는 첫 번째 선택이 불가능할 때 즉시 경쟁업체로부터 제품을 구매합니다.

2,400개 중소기업을 대상으로 한 2025년 Netstock 벤치마크 조사에 따르면 55%가 최소 20% 이상의 초과 재고를 보유하고 있는 것으로 나타났습니다. 이는 전년도 48%에서 증가한 수치입니다. 한편, 17%는 12개월 이상 팔리지 않은 재고를 10% 이상 보유하고 있습니다. 그것은 아무도 원하지 않는 상자에 담긴 실제 현금입니다.

목표는 위험이 전혀 없는 것이 아닙니다. 목표는 재고 부족으로 인해 실제로 발생하는 비용과 버퍼로 인해 실제로 발생하는 비용을 고려하여 각 제품에 대한 적절한 위험 정도를 결정하는 것입니다.

공급망 계획 원칙

실용적인 안전재고 공식

간단한 것부터 고급까지 여러 가지 공식이 있습니다. 데이터 품질에 맞는 것부터 시작하고 나중에 업그레이드하세요.

방법 1: 평균-최대 접근법(가장 간단함)

안전 재고 = (최대 일일 판매량 x 최대 리드 타임) - (평균 일일 판매량 x 평균 리드 타임) 가장 빠르게 계산할 수 있는 방법입니다. 높은 수요와 긴 리드 타임의 최악의 조합으로부터 보호하기 위해 과거 최대값을 사용합니다. 단점: 항상 극단적인 계획을 세우기 때문에 재고가 과잉되는 경향이 있습니다.

예: 하루 평균 30개를 판매하고 최대 50개를 판매합니다. 공급업체는 평균 10일이지만 최대 16일이 걸렸습니다. 안전 재고 = (50 x 16) - (30 x 10) = 800 - 300 = 500개. 이것이 시작점이지만 실제로 필요한 것보다 더 많은 버퍼가 있을 수 있습니다.

방법 2: 서비스 수준 공식(권장)

표준 편차를 계산할 만큼 충분한 판매 내역이 있는 경우 이 공식은 특정 서비스 수준 목표에 맞게 크기가 조정된 버퍼를 제공합니다.

안전 재고 = Z x [(리드 타임 x 수요 차이) + (평균 수요 제곱 x 리드 타임 차이)]의 제곱근입니다. 여기서 Z는 표준정규표의 서비스 팩터이고, 수요변동은 일별 수요의 표준편차 제곱, 리드타임 편차는 리드타임의 표준편차 제곱이다.

비선형 관계에 주목하세요. 서비스 수준이 95%에서 99%로 이동하면 Z 점수가 거의 두 배로 늘어나고 안전 재고도 이에 따라 늘어납니다. 이것이 바로 99%의 타겟이 너무 비싸고 SKU 클래스별로 차별화하는 것이 중요한 이유입니다.

실제 사례

하루 평균 40개를 판매하고 표준편차는 8개라고 가정합니다. 공급업체는 표준 편차 3일을 포함하여 평균 12일 내에 배송합니다. 95%의 서비스 수준(Z = 1.65)을 원합니다.

안전 재고 = 1.65 x 제곱근 [(12 x 64) + (1,600 x 9)] = 1.65 x 제곱근 [768 + 14,400] = 1.65 x 제곱근 15,168 = 1.65 x 123.2 = 203단위. 재주문 지점은 203 + (40 x 12) = 683개입니다.

버퍼를 SKU 클래스에 일치시키세요

모든 SKU에 동일한 서비스 수준과 검토 빈도를 적용하는 것은 안전 재고 관리에서 가장 흔히 저지르는 실수 중 하나입니다. 수익의 15%를 차지하는 고마진의 빠르게 움직이는 액세서리는 선반에 세 가지 대체 제품이 있는 느리게 움직이는 액세서리와는 다른 완충 장치를 가질 자격이 있습니다.

ABC analysis을 이미 실행한 경우 해당 클래스를 사용하여 차별화된 대상을 설정하십시오. 아직 안하셨다면 지금이 바로 그때입니다. 원칙은 간단합니다. 재고 부족으로 인해 피해가 더 큰 곳에는 더 많은 완충액을 투자하고, 과잉 재고로 인해 죽은 재고가 발생하는 곳에는 덜 투자하십시오.

버퍼를 늘리거나 줄여야 하는 경우

안전 재고는 정해진 숫자가 아닙니다. 수요 패턴이 바뀌고, 공급업체가 바뀌고, 외부 중단이 예고 없이 나타납니다. 2025년 Netstock 벤치마크에 따르면 중소기업의 68%가 긴 리드 타임과 비용보다 리드 타임 변동성을 공급업체의 주요 과제로 꼽았습니다. 공급자 상황이 변경된 경우 안전 재고 계산은 이미 오래된 것입니다.

다음과 같은 경우 안전 재고를 늘리십시오.

• Demand variability is rising: 신제품 출시, 판촉 기간 또는 계절적 성수기는 불확실성을 증가시킵니다.
• Lead times are stretching or fluctuating: 공급업체 지연, 원자재 부족 또는 관세와 같은 지정학적 혼란으로 인해 견적된 배송 시간과 실제 배송 시간 사이의 격차가 커집니다.
• You are onboarding a new supplier: 전달 일관성이 입증될 때까지 알 수 없는 부분을 처리하기 위해 버퍼를 추가하세요.
• The product has no substitutes: 고객이 쉽게 전환할 수 없는 경우 품절은 판매가 완전히 중단되었음을 의미합니다.
• Stockout cost far exceeds carrying cost: 판매를 놓친 고마진 품목은 몇 달 동안 보관하는 데 드는 비용이 더 높습니다.

다음과 같은 경우 안전 재고를 줄이세요.

• Demand stabilizes: 일관되고 예측 가능한 판매를 제공하는 성숙한 제품에는 버퍼가 덜 필요합니다.
• Supplier reliability improves: 더 짧고 일관된 리드 타임은 공식의 리드 타임 차이 항을 직접적으로 줄입니다.
• Forecast accuracy gets better: 더 나은 계획 도구는 안전 재고가 다루는 수요 불확실성을 줄입니다.
• Carrying costs are high relative to stockout cost: 부패하기 쉬운 상품, 계절 상품 또는 과잉 재고가 가끔씩 누락되는 것보다 더 큰 손실을 초래하는 값비싼 상품.
• Product is declining or being phased out: 재고가 남아 있는 것을 방지하려면 버퍼를 일찍 줄이세요. 2025년에는 소규모 기업의 17%가 1년 이상 팔리지 않은 재고를 10% 이상 보유하고 있다고 보고했습니다.

피해야 할 다섯 가지 일반적인 실수

1. 모든 SKU에 균일 비율을 사용합니다. '모든 것에 대해 2주'라는 담요는 느리게 움직이는 사람을 과잉 보호하고 빠르게 움직이는 사람을 과소 보호합니다. 가치 등급과 변동성을 기준으로 차별화합니다.
2. 리드타임 변동성을 무시합니다. 많은 팀은 수요 변동만을 기준으로 안전 재고를 계산하고 공급업체의 불일치가 더 큰 원인이 될 수 있다는 사실을 망각합니다. 항상 두 입력을 모두 포함합니다.
3. 설정하고 잊어버리기. 수요 패턴은 계절, 추세, 시장 변화에 따라 변합니다. A 항목은 최소한 분기별, 월별로 검토하세요.
4. 안전 재고를 사용하여 공정 문제를 마스킹합니다. 예측 오류, 잘못된 데이터 또는 공급업체 문제를 처리하기 위해 버퍼가 계속 커지면 원인 대신 증상을 치료하는 것입니다. 먼저 근본적인 문제를 해결하세요.
5. 모든 것에 대해 99%의 서비스 수준을 목표로 합니다. 95%에서 99%로 점프하면 Z 점수와 버퍼가 거의 두 배로 늘어납니다. 정말 중요한 SKU에 대해 가장 높은 서비스 수준을 예약하세요.

간단한 검토 흐름 구축

여러분이 구축할 수 있는 가장 영향력 있는 습관은 반복적인 안전 재고 검토입니다. 이것이 없으면 수요와 리드 타임이 변화함에 따라 완충 장치가 현실에서 멀어지게 됩니다. 일주일을 소모하지 않고 버퍼를 정직하게 유지하는 가벼운 일정은 다음과 같습니다.

날짜, 변경 사항, 이유 등 각 리뷰에 대한 간단한 로그를 유지하세요. 이를 통해 추세를 파악하고 리더십에 대한 완충 결정을 정당화하는 데 도움이 되는 추적이 생성됩니다.

모든 것을 종합하면

안전재고는 일단 단계별로 나누면 복잡하지 않습니다. 수요 변동성과 리드 타임 변동성을 측정합니다. 각 SKU의 중요도에 맞는 서비스 수준 목표를 선택하세요. 수식을 실행합니다. 재주문 지점을 설정합니다. 일정에 따라 검토하세요. 그것이 전체 시스템입니다.

그 결과는 실제적입니다. 과잉 재고로 인한 현금이 줄어들고, 가장 중요한 품목의 재고 부족이 줄어들며, 팀이 불안 대신 데이터를 기반으로 보충 결정을 내립니다. 이번 주에 상위 20개 SKU로 시작하여 공식을 적용하고 거기에서 확장하세요.