소규모 비즈니스의 재고 최적화는 대개 "더 좋은 소프트웨어"의 문제가 아닙니다. 핵심은 깜짝 상황을 줄이는 것—항상 품절되는 인기 상품과, 조용히 현금과 선반 공간을 갉아먹는 느린 품목입니다.
이 가이드는 스프레드시트와 휴대폰으로 실행할 수 있는 실용적인 시스템을 제공합니다: 즉각적인 운영 개선, 유용한 한 가지 공식(재주문점), 그리고 짧은 주간 KPI 루틴입니다.
지금 당장 지불하고 있는 두 가지 비용부터 시작
모든 재고 문제는 트레이드오프입니다. 품절(판매 손실, 불만 고객, 긴급 대응)과 과잉 재고(묶이는 자금, 혼잡, 손상, 노후화) 사이의 균형입니다.
과잉 재고는 대부분의 사업자가 생각하는 것보다 더 아픕니다. 재고 보유에는 비용이 듭니다. 일반적인 경험칙은 연간 재고 보유 비용을 15~25%로 보며, 포함 범위에 따라 20~30%까지 추정되기도 합니다.
즉, "혹시 몰라서" 5만 달러의 재고를 더 쌓아두면, 판매하기도 전에 연간 7,500~12,500달러의 조용한 비용이 발생할 수 있습니다.
보유 재고 수치가 틀리면 어떤 공식도 소용없습니다. 먼저 입고, 라벨링, 기본 카운팅을 바로잡은 뒤에 최적화하세요.
어떤 공식보다 먼저 해야 할 오늘의 빠른 개선
최적화는 규율에서 시작됩니다. 새로운 도구가 아니라 꾸준함이 필요합니다.
빠른 개선 체크리스트
- 모든 위치 이름 지정:작은 뒷창고라도 선반, 빈, 구역에 라벨을 붙이세요(A-01, A-02…). "저쪽"은 재고가 사라지는 방식입니다.
- SKU와 위치 라벨링:스캔할 수 없다면 신뢰할 수 없습니다. SKU와 위치 라벨을 일관되게 붙이세요. 바코드 라벨링 모범 사례를 참고하세요.
- 입고 표준화:수량을 확인하고 PO와 일치시키며, 판매대로 나가기 전에 올바른 위치에 배치하세요.
- 중복 SKU 줄이기:같은 제품에 두 개의 품번은 과잉 구매로 이어집니다. 중복을 통합하고 하나의 SKU로 통일하세요.
- 재고 조정은 의도적으로:모든 조정에는 이유가 있어야 합니다(손상, 분실, 오피킹, 공급사 단납). 그렇지 않으면 근본 원인을 숨깁니다.
- 주간 마이크로 카운트:회전이 빠른 SKU 20개를 매주 카운트하세요. 리듬이 필요하다면 가벼운 사이클 카운팅 루틴을 사용하세요.
재주문점: 정말 필요한 한 가지 공식
재주문점은 간단한 질문에 답합니다: 언제 주문을 넣어야 도착 전에 재고가 0이 되지 않을까?
ROP = (평균 일일 사용량 × 리드타임 일수) + 안전 재고.
가능한 최선의 데이터를 사용하세요: 최근 30~90일의 판매/사용량과 일반적인 공급 리드타임. 완벽함이 아니라, 조정 가능한 기준이 필요합니다.
예시(작은 숫자, 실제 효과)
하루 4개를 판매하고, 공급 리드타임이 10일이라면 리드타임 동안의 예상 수요는 40개입니다. 지연 배송과 수요 급증에 대비해 안전 재고 10개를 두면 재주문점은 50개입니다.
보유 재고가 50이 되면 주문하세요. "감으로 부족해 보일 때"가 아닙니다.
최소/최대: 재주문점을 지루할 정도로 일관된 구매 습관으로
재주문점은 언제 주문할지 알려줍니다. 최소/최대는 얼마나 주문할지 고민을 줄입니다.
최소 = ROP. 보유 재고가 최소 이하이면 구매를 트리거합니다.
최대는 한 번의 주문 사이클 + 리드타임을 커버하는 수준으로 설정하세요(또는 "보유해도 괜찮은 양"). 주문 수량은 보통 최대 − 보유 재고(주문 중 재고가 있으면 차감)입니다.
주간 주문이라면 주간 루틴을 유지하세요. 작은 잦은 주문이, 무작위의 대량 주문보다 낫습니다—특히 소규모 팀과 빡빡한 현금 흐름에서는 더 그렇습니다.
재고 보유일수: 문제를 조기에 잡아내는 간단한 KPI
재고 보유일수(또는 보유 일수)는 이 품목이 며칠이나 더 팔릴 수 있는지에 답합니다.
재고 보유일수 = 보유 재고 ÷ 평균 일일 사용량. 회계 관점의 재고판매일수(DSI)도 유사한 지표입니다.
수요가 들쭉날쭉(주말, 계절 피크)하다면 주간 평균을 쓰고, 다음 큰 프로모션이나 성수기와 함께 확인하세요.
주간 KPI 루틴(5가지 숫자)
재고 최적화는 분기별 프로젝트가 아니라 주간 건강검진으로 취급할 때 효과가 있습니다.
작은 샘플(20 SKU)을 카운트하세요. 정확도 % = 맞는 수량 ÷ 총 카운트. 정확도가 떨어지면 최적화를 멈추고 프로세스를 수정하세요.
수요가 있는데 0이 된 SKU는 몇 개인가요? 한 번은 불운일 수 있지만, 반복된다면 재주문점이나 리드타임이 깨진 것입니다.
짧은 "재주문점 이하" 리스트가 핵심입니다. 매주 확인하고 주문한 뒤 넘어가세요.
90일 이상 움직임이 없는 재고는 자산이 아니라 현금 함정입니다. 매월 검토해 할인, 묶음, 반품, 또는 폐기를 결정하세요.
공급사가 약속한 날짜에 맞춰 오는지 추적하세요. 리드타임이 불안정하면 안전 재고를 늘리거나 더 나은 공급사를 찾아야 합니다.
"최적화된" 재고를 더 나쁘게 만드는 흔한 실수
- 주문 중 재고 무시: 입고 예정 PO를 고려하지 않고 재주문하면 과잉 구매로 이어집니다.
- MOQ와 케이스팩: 재주문점은 "12개 구매"라고 하지만 공급사는 "48개 구매"를 요구할 수 있습니다. 최대치를 조정하고 프로모션이나 대체안을 계획하세요.
- SKU가 너무 많음: 품목이 늘수록 예측과 카운팅 작업이 폭증합니다. 과감히 정리하세요.
- 위치 규율 부재: 물건이 선반 사이를 이동하면 시스템은 허구가 됩니다.
- 파라미터 미검토: 재주문점은 "설정하고 끝"이 아닙니다. 상위 판매 품목은 매월, 저회전 품목은 분기마다 검토하세요.
소규모 팀에 맞는 도구
- 스프레드시트 기반: SKU, 공급사, 리드타임, 평균 일일 사용량, ROP, 최소, 최대, 재고 보유일수를 추적하세요.
- 바코드 중심 워크플로: 입고와 피킹을 기억에 의존하지 않도록 SKU와 위치 라벨을 인쇄하세요. 무료 라벨 생성기는 LabelCodes.com을 참고하세요.
- 모바일 스캐닝: 휴대폰 스캐너만으로도 충분한 경우가 많습니다—특히 입고, 조정, 빠른 사이클 카운트에서요.
다음 단계: 상위 20 SKU부터 최적화
모든 것을 한 번에 최적화하지 마세요. 매출 상위 20 SKU를 선택해 위치와 라벨을 정리하고, 기본 재주문점을 설정한 뒤 주간 KPI 루틴을 시작하세요.
월요일 30분 루틴
- 20 SKU 스팟 카운트:구매 전에 명확한 재고 오류를 수정하세요.
- ROP 이하 리스트 검토:다음 품절을 막는 소수의 주문만 넣습니다.
- 리드타임 확인:지연이 발생한 공급사를 업데이트하세요(지연은 모든 것을 바꿉니다).
- 사장 재고 표시:할인, 묶음, 반품 중 하나를 선택해 실행하세요.